boguang - 2008-3-31 18:06:00
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此窑型为单筒竖窑，结构简单、耐火材料无异型砖,相对于其它窑型此窑施工方便、砌筑简单。燃烧采用梁式烧嘴系统, 窑内各个部位被均匀煅烧，燃料的燃烧量能随时控制，彻底消除了生烧和过烧现象，产品质地非常均匀，活性更大，能耗低，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，可广泛应用于冶金、造纸、电石、化工、制糖、建筑等行业，被用户益为“高性价比”窑型。
一、工艺流程
块度合格的石料，由卷扬机输送到窑顶，经由密封进料门卸入料斗。该进料门自动开启，以接收石料。当预调定数量的石料进入料斗后，上料停止，顶门关闭。然后，第二道进料由气动装置自动开启，通过一个称作“裤腿”的布料器，石料落入煅烧窑的贮料带。石料落入贮料带的位置，是自动选择的。通过使料流的体积与隔离门相匹配，布料器可井然有序地均匀布料。每次由卷扬机提升的石料，都经由几个“裤腿”中的一个进料。下一次进料，使用另一个“裤腿”。
两个交替操作的料斗门，可避免装料时空气泄入窑内而影响煅烧窑的正常运行，特别是不影响通过安装在石料贮存带的抽风管从石灰窑上部正常抽吸窑气。
进料系统由定时器和料位计自动控制。这个特点可免去对石料进料状况的连续检验。
当矿石入窑后，即缓慢而有序地通过预热带、煅烧带和冷却带，此时即烧制成了熟料。燃料经由燃烧梁均匀地喷射到窑内石料层。燃烧梁横跨过石灰窑断面，每根燃烧梁都是由一个巨大的、延长了的由导热油冷却的矩形钢箱装置而成。
燃烧梁内的导管将燃料导至均匀分布在梁上的一系列喷射孔，将燃料喷到石料层，与一次助燃空气（由上层燃烧梁端部吸入并经导热油冷却系统预热）和二次助燃空气（由石灰窑底部吸入）混合。此时严格控制的燃料-空气混合物开始燃烧，为高效而均匀的煅烧提供热量。二次助燃空气从煅烧窑底部进入窑内，在出料斜坡部位冷却熟料成品，同时，上升时生料被预热，而后进入煅烧带。
导热油冷却系统避免燃烧梁过热，装置有相应的控制设备，以达到最高的安全工作保险系数。
一经导热油温度升高，报警讯号立即出现。柴油马达可确保停电时导热油正常循环。
由一台离心风机抽吸供燃烧的热煤气，该风机附属于排气系统，装有油压动力耦合器，以调整转速。通过安装在窑顶的排风管抽吸热气，并将热气延展到燃烧窑每个断面空间，使热煤气均匀地向上通过石料层，从而确保煅烧的热量均匀地分布到煅烧窑内各个部位。这样就避免了热量的“槽式”流向，造成煅烧不均匀和可能的耐火衬的损坏。
成品通过一组料斗、振荡出料器及新型称量器，在窑底出料。
每个出料斗由一个电磁振荡式出料器伺服，出料斗将熟料送入称量器。每次熟料送入称量器的间隔时间预调定。每当预调定重量的熟料全部送入称量器后，振荡器停机，然后称量器将熟料卸入熟料贮料斗，此料斗亦安装一振荡器，以卸出熟料，周而复始地运转。每个工作周期卸料的间隔时间及每一次卸料量，根据实际产量预调定。上述调定系由计算机通过工艺控制自动完成。新一代的称量器可连续控制实际出灰重量，据此自动调整煅烧窑的工艺参数。
二、内加热式石灰窑技术特性
1、生产能力：80 t/d～500t/d。操作弹性大，从50～110%任意调节，均能实现稳定生产，而且不影响石灰质量和消耗指标。
2、适用燃料：天然气、煤粉、电石尾气、焦炉煤气、混合煤气、高炉煤气（热值≥800 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。
3、原料粒度：20mm～200mm（可根据用户需要的产品粒度进行调节），每座特定的窑粒度范围为大、小块比是1∶2。
4、产品性能：
体积密度小：1.5～1.7g/cm3 晶粒细小： 0.1～0.3μm
气孔率高： ＞50% 比表面积大：1.5～2㎡/g 生过烧率 ≤8% 废气中CO2含量：28～44%
CO2残余量：≤2% ,应用户要求可控制在 1～1.5%
CaO含量 ≧92% 活性度≧350ml（4N HCL法 5分钟）
5、热耗：热能利用合理，燃烧梁采用保温处理，废气所带热量一部分传给预热带的石灰石，另外一部分预热空气、煤气。燃料热能充分利用，降低热耗，平均为3800KJ/kg石灰。
6、作业率：92％～95％。
三、内加热式节能石灰窑煅烧机理
内加热式节能石灰窑技术要点之一是烧嘴梁煅烧系统，燃料由烧嘴梁内的燃料管分配，使整个煅烧带空间内合理而均匀地布热。石灰质量和石灰窑工作效率因烧咀梁系统而得以完美的实现。热分布由燃料流量和其它运行参数如助燃风、负压、出灰的调节及废气的分析加以控制。
助燃风被引入烧嘴梁，每个烧嘴所获得的助燃风量相同，一定量的燃料配比一定量的助燃风。烧嘴梁内部分割成几部分提供助燃风。烧嘴梁由导热油冷却保护。早年烧嘴梁水冷保护，工作寿命短。用导热油冷却，烧嘴梁的工作寿命在正常情况下在5到10年。
烧嘴梁表面有耐火衬，但目的不是保护烧嘴梁，而是避免石灰石/石灰的温度因接触金属烧嘴梁而降低，换言之，就是保持煅烧温度和避免热损。
内加热式节能石灰窑的另一重大进步是在石灰窑冷却带上方，布置抽气梁，由一台风机将冷却过石灰的热空气抽出窑外。这样，在下层烧嘴梁和抽气梁之间，形成了一个后置煅烧带。在后置煅烧带内，基本上无压力干扰但温度很高，从煅烧带流下来的石灰，在后置煅烧带内均质，从而优化了石灰的质量，活性度大幅度提高。350～360ml(5分钟所消耗的4当量浓度的盐酸)是内加热式节能石灰窑生产石灰的典型活性度指标。
在储料/预热带上方，布置有废气集气管，以废气风机为动力，通过集气管将废气抽出窑外。集气管的设计特点是保证窑内热燃气/废气均衡向上升腾，以使热分布均匀。
内加热式节能石灰窑依产量和石灰石粒度的不同而有圆形和矩形两种布置。上、下层烧嘴梁以及烧嘴均为错位布置，以使热分布达到最大限度的均匀。内加热式节能石灰窑可以生产轻烧、中烧和重烧三种不同的石灰。
内加热式节能石灰窑的日产量从80t到500t不等，而混烧窑最大日产量仅仅150t。内加热式节能石灰窑的有效工作高度不等，一般是从13m到24m。用内加热式节能石灰窑技术改造混烧窑，产量可提高100%。
内加热式节能石灰窑有效利用废气中的余热用以预热助燃风和燃气。废气中含尘，使用我公司设计的换热器，从未发生过换热器内结瘤现象。
因石灰质量和燃料以及过剩空气系数的不同，窑顶废气温度在200～350℃之间。回收的热量在每公斤石灰210～420KJ之间。
工艺条件优化后，为使窑内每一水平的截面的炉料和热分布都均匀，很重要的是石灰石粒度的分布。我公司设计的石灰石布料系统，能保证合理的粒度分布。
boguanghai - 2008-3-31 18:54:00
听起来不错，请问贵公司地址？